У нас в Крупках эту работу выполняют инженеры-конструкторы ООО «Амкодор-Можа» под руководством Александра Масарновского. Он отмечает:

– Самый старший и опытный в отделе Петр Слепцов. Молодые и инициативные – Владислав Савось, Игорь Одерий и Виталий Протасевич. Еще часть специалистов по конструированию зерносушильных комплексов работает в ОАО «АМКОДОР-­СЕМАШ» – управляющая компания холдинга». Это начальник бюро Елена Унучек, инженеры-конструкторы Сергей Дубровский, Алексей Мезен и другие. Всего этой работой занимаются 13 инженеров конструкторского подразделения. За каждым закреплен конкретный участок. К примеру, Владислав Георгиевич у нас специалист по конструированию конвейеров и норий.

И молодой человек подтверждает:

– Действительно, за полтора года работы я уже достаточно хорошо знаю конструкторские особенности этих механизмов и, получив исходные данные заказа, могу просчитать необходимую высоту норий, где должен быть расположен мотор-редуктор, куда должно высыпаться зерно, откуда забираться и т.д. Из частей воедино собирается конструкция со всеми расчетами, разрабатывается необходимая документация, которую мы отдаем технологам, а они направляют в производство.

Новейшие решения конструкторов и проектировщиков ООО «Амкодор-Можа» постоянно повышают эффективность зерносушильных комплексов, делают их использование в работе комфортным. Здесь освоили производство сушилок шахтных, силосов для зерна, оборудования чистки, воздухонагревателей, транспортное оборудование по приему и отгрузке зерна.

Сегодня ООО «Амкодор-Можа» крупнейшее машиностроительное предприятие в Беларуси по производству машин и оборудования для послеуборочной доработки зерна.

А как все начиналось? Изначально предприятие специализировалось лишь на выпуске дорожных катков и навесного оборудования. Объемы производства увеличились, когда здесь приступили к выпуску разработанного конструкторами ОАО «АМКОДОР» зерносушильного комплекса СЗК-8. Зерноочистительно-сушильные комплексы с сушилками колонкового типа производительностью 10, 15, 20 плановых тонн в час начали выпускать в 1995 году. С той даты минуло почти 30 лет! А 15 лет назад на предприятии освоено производство зерноочистительно-сушильных комплексов с сушилками шахтного типа производительностью от 15 до 100 плановых тонн в час. Это своего рода мини-цеха по послеуборочной доработке зерна. И, к тому же, единственные комплексы подобной мощности, работающие на всех видах топ­лива, в том числе на дровах и рапсовом масле. Основанная на принципиально новых разработках, продукция ООО «Амкодор-Можа» позволяет в своем сегменте рынка успешно решать задачи по технической и технологической модернизации, техническому перевооружению АПК Беларуси, России и других стран.

Особого внимания заслуживает тот факт, что зерноочистительно-сушильные комплексы этого предприятия практически полностью состоят из деталей и узлов собственного производства.

Предприятия холдинга «АМКОДОР» уже сейчас представляют на рынок технику завтрашнего дня, – говорит директор ООО «Амкодор-Можа» Андрей Ладовский. – Все это благодаря непрерывному творческому применению накопленного много­летнего опыта в конструировании и производстве. И наше конструкторское бюро вносит в общее дело свою весомую лепту. Предприятие постоянно проводит модернизацию всего семейства машин и зерно­сушильного оборудования с учетом новейших требований XXI века. Ставка сделана на их многофункциональность, комфорт в работе. Для того, чтобы продукция предприятия оставалась конкурентоспособной и могла соперничать с ведущими машиностроительными предприятиями, серьезное внимание уделяется качеству, улучшению сервисного и гарантийного обслуживания. Для этого у ООО «Амкодор-Можа» есть все – современное оборудование, технологии и квалифицированный персонал.

– Знаем, задачи на нас возложены важные, – отмечает Александр Масарновский. – От деятельности конструкторов, которые во все времена считались интеллектуальной элитой заводов, во многом зависит эффективность производства, качество и имидж продукции. Мы разрабатываем чертежи, техническую и нормативную документацию для передачи ее технологам и запуска в производство. Участвуем в выборе материалов и комплектующих, согласуем выбор технологических процессов, оснастки и оборудования. Работа ответственная. И потому в нашу профессию, как правило, приходят и остаются в ней именно люди, у которых это качество есть и оно доминирует. А вообще, путь у всех свой.

Сам Александр Олегович после университета отработал в Орше по распределению 2,5 года на заводе радиоэлектроники, а потом, когда в ООО ­«Амкодор-Можа» требовался конструктор, устроился на работу в Крупки. А через некоторое время он уже ведущий конструктор. Затем стал начальником отдела. И работает в этой должности по сей день.

До недавнего времени основная разработка документации по производству зерносушильного оборудования велась инженерами-конструкторами ОАО ­«АМКОДОР-СЕМАШ» – управляющая компания холдинга». В Крупках инженеры-конструкторы курировали их производство. А с тех пор, как центр конструирования сместился в подразделение ООО «Амкодор-Можа», разработка документации также компетенция наших специалистов. Здесь же находится архив по хранению документов.

– Часть конструкторского отдела, который находится в Дзержинске (ОАО «Амкодор-Семаш» – управляющая компания холдинга»), к нам присоединили недавно – с 1 ноября, – говорит Александр Олегович. – Таким образом, инженеры, которые занимаются конструированием оборудования по послеуборочной доработке зерна, объединились. По каждому направлению деятельности у нас сейчас есть по два узких специалиста, и мы имеем возможность распределять работу между ними в зависимости от индивидуальной загрузки.

На вопросы, что самое трудное в профессии конструктора и какими качествами он должен обладать, Александр Олегович отвечает так:

– Фундамент – это учеба. На нем строится профессиональная состоятельность и карьера. Это большой непрерывный труд. Чтобы стать действительно хорошим специалистом, необходимо учиться всю жизнь. Сейчас новые разработки требуют новых знаний, а цифровые технологии вносят свои коррективы. Если ты не знаешь, как обращаться с программным обеспечением, которое необходимо для 3D-проектирования, не можешь подхватить внедрение нового софта, то на рынке труда ты малоинтересен. Люди, которые остановились в своем развитии, выпадают из технического сообщества. Поэтому конструктору нужно всегда быть на шаг-два впереди.

И еще один важный момент – конструктору важно четко знать специфику проектируемого оборудования. Конструкторам ООО «Амкодор-Можа» кроме технических азов машиностроения, нужно изучить еще и сам процесс сушки зерна. Знать, как оно должно храниться. Просто так начертить конвейер либо норию – это одно. А сконструировать оборудование так, чтобы не повредить продукт, для доработки которого оно предназначено – другое дело. Зерно должно сохранить качества и в процессе доработки, и позже при организации хранения.

Молодые инженеры-конструкторы работают с интересом и уверяют, что поначалу много времени уходит на освоение работы в приложении по 3D-проектированию, изучение теоретических основ по конструированию конкретных механизмов. Но самое интересное и что дает максимум пользы – командировки на места монтажа оборудования и в сельхозпредприятия, где процесс их работы уже запущен.

– Мы с коллегами наблюдаем, как работают наши комплексы в хозяйствах, общаемся с операторами, интересуемся, есть ли конкретные замечания и рациональные предложения, – продолжает диалог Александр Масарновский.– Позже, если это возможно, вносим изменения в конструкторскую документацию и согласовываем изменения с технологами. Такое взаимодействие в работе способствует совершенствованию и модернизации технической линейки оборудования, производимого предприятием, а также профессиональному росту, квалификации специалистов.

Сегодня в каждом новом заказе, поступившем в конструкторский отдел из отдела маркетинга, есть элементы уникальности. Отдельные его составляющие могут быть стандартными. Однако в целом комплексы имеют свои особенности, в том числе и по масштабированию, а значит, нужны новые конструкторские решения. Вначале определяется, какое оборудование необходимо заказчику, затем принимается решение по плану его расположения на объекте.

Задали мы и вопрос по количеству проектируемых комплексов, к примеру, в месяц. И узнали, что цифры мало отражают реальный объем работы. И они, к тому же, всегда очень разные. Работники отдела отмечают, что самым сложным и напряженным для них был 2021 год. Тогда ими было спроектировано около 30-ти ЗСК, из них 6 – уникальных. При этом есть четкие рамки: от момента заказа оборудования и поступления предоплаты до изготовления продукции должно пройти не более 150-180 дней. И эти сроки предприятие соблюдает. Авторитет нарабатывается годами, и одна из его важных составляющих – соблюдение договорных условий.

– Есть у нашего предприятия и еще одна важная особенность – дружный, сплоченный кол­лектив, – говорит Александр Олегович.– И мы в своем отделе также стараемся строить отношения на уважении друг к другу и взаимоподдержке. И это ценится. У нас не просто отдел, где работают коллеги, – у нас команда.